課題

生産量の変動に対し、既存の生産ライン「旋盤+マシニング」では、

1. 複数台並べる工程分割ラインなので、工場のスペースを効率よく使えない
2. 工程間搬送で、ワークに傷が生じる場合がある
3. 各工程での品質管理が必要となるため、多くの工数がかかる
4. 大量生産ラインなので、細かな生産量の増減にフレキシブルに適応できない

といった問題がありました。

これらのお客様の課題を解決すべく、私たちは複合旋盤「MT200」による工程集約ラインをご提案させていただきました。

処方箋

ご提案内容：『生産ラインスペースの低減』『工程間搬送での不良の低減』『人件費削減』『生産量の変動に対するフレキシブルな対応』

1．生産ラインスペースの低減

課題①に対し、自社開発の素材/完品ストッカーと、ガントリーローダーを搭載した複合旋盤「MT200」を採用することで、1台で加工が完結する生産ラインを構築することができ、工場内にフレキシブルなレイアウトができるようになりました。

2．工程間搬送での不良の低減

課題②に対し、上記の通り、複合加工機1台でラインが完結できるので、搬送方法がシンプルになり、搬送間で生じる傷を低減させるとともに、搬送機器の不具合によってライン全体が停止してしまう恐れを防止することができました。

3．人件費削減

課題③に対し、12台の機械のそれぞれの品質管理を行っていたが、5台の品質管理に減らすことができ、ライン作業者を2名から1名に削減することができました。

4．生産量の変動に対するフレキシブルな対応

課題④に対し、独立した工程集約機を複数台並べることにより、生産量の変動があった場合でも小刻みな増産対応が可能となり、設備の稼働率を維持することができるようになりました。
また、品種が増えた場合でも柔軟に対応できるようになりました。

Ex）生産数を30,000個/月⇒36,000個/月に増産する場合・・・
Beforeライン：2ライン　生産数30,000個/月⇒3ライン　45,000個/月となる。
Afterライン：5台　生産数30,000個/月⇒6台　36,000個/月となる。