課題

「非生産時間が長く、生産性が上がらない...改善したい！！」

⚡お客様が抱えておられる課題のポイント⚡

・機械間のワーク搬送を人で行っており、非生産時間が長い。
・人の介入が多い工程のため、作業者ごとの品質と生産数のばらつきが多い。
・加工工程の占有面積が大きいため、いろいろと制約が多い。

処方箋

💡実現できること💡
全5台（5行程）を、MT200×1台（2工程）に工程集約！
サイクルタイム短縮、品質と生産数の安定、省スペースを実現！

お客様が抱えておられる課題を解決するためにご提案した内容は以下の通りです。

📝ご提案内容

1．旋削工程×3、マシニング工程×1、バリ取り工程×1の合計5工程を、MT200（複合旋盤）+ガントリーローダで2工程に集約！
ワーク脱着、機械間のワーク搬送を自動化し、サイクルタイム短縮と品質と生産数安定を実現しました。

2．ガントリーローダによる工程自動化で、人の介入をワーク搬入と完成品回収の２ヶ所に削減！
従来は各5工程のワーク脱着、機械間搬送、加工プログラム起動等で、約15ヶ所の人の介入ポイントがありました。
MT200を採用し介入ポイントを2ヶ所に削減することで、作業者ごとの品質や生産数のばらつきを無くすと同時に、省人化を実現しました。

3．従来工程と比べ、約50％の省スペース化を実現！
約半分の占有面積で従来工程以上の能力を発揮し、お客様の生産効率向上にも貢献しました。

導入後の成果

✨サイクルタイム短縮

人手が介入することによって発生する余計な非生産時間が無くなり、短縮できた。

✨品質や生産数の安定

工程間搬送が自動化され、作業者ごとの品質と生産数のばらつきが無くなった。

✨省スペース化

従来の約50％の占有面積で同等以上の生産が可能になり、更に、生産性向上にも繋がった。