課題

「設備コストを抑えつつ、3種のワークを効率的に生産したい。」

今回、課題解決に向けて弊社へご相談を持ち掛けていただいたお客様は、1つの対象ワークを6工程（11台の設備）で加工されており、下記4つの課題を抱えておられました。

1．手作業の為、着脱時にチャックや切粉等による怪我の危険が伴う。『安全面』
2．手付でのチャッキングは熟練度によって品質がばらつき、不良発生の温床になっている。『品質面』
3．旋盤、マシニングを並べた生産ラインでは単位面積当たりの生産性が悪い。『生産性』
4．人件費を削減したい。『コストダウン』

処方箋

全く異なる下記3種類(A,B,C)のワークを、2パターンの加工スタイルに分けて１台の機械で生産を可能に！
さらに、異形ワークをガントリーローダにて自動運転を実現し、品質の安定を実現！

対象ワーク中、2種類AとBのワークは、OP10は2方締めチャック、OP20は3方締めチャックが必要な加工工程であるのに対し、3種類目のCワークは、OP10,20とも3方締めチャックが必要でした。
OP10のチャッキング方式の違いにより、1台の機械で生産することは難しいとされていましたが、私たちは、チャッキングの見直しにより爪段取りの解消と、特殊ローダーサイクルにより、形状、チャッキング方式の異なる3種のワークを1台で加工する事を実現いたしました。

ご提案内容

1．チャッキングのご提案

OP10(左軸)側は、2方締めチャックを採用し、異形ワークのチャッキングを可能にしました。
OP20(右軸)側は、3方締めチャックを採用し、A,Bワークは外径クランプを、Cワークは内径2段爪によるクランプをご提案しました。
それにより、Cワークは、ガントリーローダを使ってワークの反転を自動で行うことで、右軸だけでOP10,20の2工程を加工することができるようになりました。

2．Aワークの加工方法について

X軸、Y軸、回転軸を使った小径のエンドミルでのコンタリング加工を取り入れることで、加工径ごとに行っていたドリル交換を無くし、工具交換の段替えレスを実現しました。
加えて、OP20のチャックの把握代が少なかったため、下タレットに特殊治具を取り付け、ワーク面押さえをご提案しました。
これにより、下タレットでチャッキングを補助し、上タレットで安定したコンタリング加工を実現することができました。

上記のご提案により、お客様が抱えておられる課題に対して以下のような「効果」を発揮することができました。

1. 『安全面』
   3種の異なった形状のワークを自動化する事で、安全性が確保されました。

2. 『品質面』
   ガントリーローダによる自動チャッキングと工程集約により、オペレーターの熟練度に関係なく、品質を安定させることができました。

3. 『生産性』：旋盤、マシニングを計11台必要とする生産ラインを、「MT200」１台に集約し、単位面積当たりの生産性を向上させることができました。また、チャッキング回数を減らす事で、把握キズ等の不良率の低減や、”ワークの持ち回り”がなくなることによって工程間の仕掛品の削減を実現出来ました。

4. 『コスト面』：6つの工程を1台に集約し、尚かつ自動化を実現することで、人件費の削減を実現することができました。

このように、私たちはお客様の課題に真摯に取り組み、いろいろなアイデアをご提案しながら、お客様とともにハードルをクリアしました。