お客様の課題

「生産中のワークの大幅な増産が決定したが、現状設備だけでは生産量を確保できない。
一方で現行ラインを純増するだけではスペース効率が悪く、別の仕事が増産となった際に対応できなくなってしまう。
もっと効率的な生産プランはないものだろうか…？」

⚡お客様が抱えておられる課題のポイント⚡

・複数台の設備増強が必須だが、面積生産性の高いライン構築案が浮かばない。

ムラテックからのご提案

📝ご提案内容

・今回は大幅な増産にあたって、効率的な自動化手段がなくお困りとのことでご相談を頂きました。
お客様の試算では、1軸機で3台の増設が必要とのことでした。

内容を拝見致しますと、加工時間に対して主軸へのワーク脱着時間が同程度掛かっていることが分かり、
このアイドルタイムを短縮出来れば増設ライン数を大幅に抑えられると考えました。

1 . 機種検討

お客様はロボットを用いての脱着をご検討中でしたが、ムラテックは内製ガントリーローダを使った効率化を模索。
その中でも特に、機内専用のローダを持つMW35は本件に最適だと判断しました。

2 . アイドルタイム短縮

MW35の最大の特徴である機内専用：振り子型ローダであれば、ワーク脱着を3.7秒で完結。
これにより、機内時間を大幅に短縮することが可能となりました。

また、搬送時間もこれに追従させるため、今回は素材・完成品ワークを機外の搬送専用ローダに任せる方式とし、
短サイクル加工と高速搬送を両立しました。

 3 . 加工時間短縮

上記のアイドルタイム短縮検討に加え、更に刃物台にも着目して追加の検証を行いました。
お客様の想定ではタレット型刃物台でしたが、MW35はくし刃型を採用しています。
ムラテックの加工検討部門にて、刃物のアプローチや割り出し時間の短縮余地を検証し、加工時間そのものも効率化を図りました。

導入後の成果

短サイクルかつ、1台の設備で増産対応が完結したことにより、以下の導入成果を達成しました。

・フロアスペースは想定ラインと比較し、約50%まで削減
・お客様が想定されていた3台（3軸）から、1台（2軸）に削減。

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